In der Heizungs- und Kältetechnik stehen bei uns optimale Raumklimata und die hochverfügbare Versorgung von Prozessanlagen mit Wärme und Kälte im Fokus.
Wir erreichen beides mit modernsten, wirtschaftlichsten und effizientesten Systemen. Dazu installieren wir bis zu mehrere tausend Meter Rohrleitungen.
In Verbindung mit unserem PILA-Montagesystem realisieren wir unsere Heiz- und Kühlanlagen termingerecht und qualitativ hochwertig.
Was sich bewährt hat, bleibt. Was für Reibung sorgt, wird optimiert. So entstehen Prozesse, Technologien und Produkte, die qualitativ überzeugen. Im Zusammenspiel führen sie dann – quasi zwangsläufig – zu erfolgreichen Projekten und hochzufriedenen Kunden.
Interessant ist, dass diese Entwicklung nicht strategisch erwogen und angeordnet wurde. Sie vollzog sich organisch, aus sich selbst heraus. Und das kam so ...
Lausser zählt im Bereich der Gebäude- und Energietechnik zu den führenden Technologiedienstleistern in Deutschland. Unsere Kunden schätzen uns für die Qualität unserer Anlagen, aber auch für die Zuverlässigkeit und Pünktlichkeit, mit der wir komplexe Projekte und sportliche Zeitpläne meistern. Dass wir diese Leistung jederzeit abrufen können, ist das Ergebnis von Erfahrung, Know-how und intelligentem Engineering. Sie basiert aber auch auf einer Verbesserungskultur, in der jedes Detail unserer Arbeit immer wieder authentisch reflektiert und bewertet wird.
Unsere Unternehmensgründer vertreten Grundsätze. Einer davon lautet: „Du kannst nur die Qualität erreichen, die Du selbst in der Hand hast“, Das heißt nicht, dass man sich, per se, nie auf Partner, Lieferanten und Dienstleister verlassen sollte. Aber auf die eigene Lösungskreativität. Ein Beispiel: Bei der Montage auf den Baustellen wurde immer relativ viel Zeit für die maßgeschneiderte Anfertigung der Aufhängungen und Befestigungen für die Rohre und Gebäudetechnik benötig. Zeitsparende Montagesysteme, wie man sie heute kennt, gab es damals nicht. Also entwickelten wir ein eigenes. Es wurde als PILA-System bekannt und zum Industriestandard.
Ein anderes Beispiel ist unsere Vorfertigung: In jenem zunehmenden Maße, wie uns die Vorfertigung Vorteile brachte hinsichtlich Qualität und Montagezeit, haben wir sie immer weiter ausgebaut.
Im Rohrleitungsbau erreichen wir heute mit der Vorfertigung eine unübertroffene Schweißnahtqualität bei Rohrdurchmessern von bis zu 2 Metern! Auch Rohr- und Pumpenverteiler, komplette Baugruppen, Teile von Lüftungsanlagen, Lüftungskanäle und Schaltschränke fertigen wir heute vor. Diese werden dann, komplett oder zerlegt, zur Baustelle transportiert und dort zügig und problemlos montiert.
Rund 2.500 Tonnen Stahl verbauen wir im Jahr in der Vorfertigung. 60 Lausser-Mitarbeiter und rund 15.000 Quadratmeter Fertigungs- und Logistikfl ächen stehen dafür bereit.
In industriellen Produktionsprozessen entsteht Wärme. Zur Kühlung kann z. B. Oberflächenwasser genutzt werden. Die Nutzung ist gesetzlich geregelt und unterliegt den strengen Auflagen der Umweltbehörden. So darf das Kühlwasser z. B. nicht direkt mit den Kühlmedien in den Wärmetauschern in Kontakt kommen und weder verunreinigt noch chemisch kontaminiert werden. Außerdem muss das erwärmte Kühlwasser nötigenfalls sogar wieder heruntergekühlt werden, bevor es dem natürlichen Kreislauf wieder zugeführt werden darf.
Die zuständigen Behörden geben genau vor, welche Temperaturwerte eingehalten werden müssen, um den ökologischen Zustand des Gewässers und die Fischbestände zu schützen.
In unserem Fall bedeutet es, dass das Kühlwasser bei der Wiedereinleitung 12,5° nicht überschreiten darf, hier also von 15° Celsius auf 12,5° wieder heruntergekühlt werden muss, bevor es in die Donau eingeleitet werden darf. Vor diesem Hintergrund wurden wir mit dem Bau einer Kältezentrale beauftragt, die in der Lage war, eine Wassermenge von 2.000 Kubikmeter pro Stunde um 3° Celsius abzukühlen. Sicher, 100 % verfügbar im Produktionsprozess und mit der Wasserqualität im Fokus.
Im ersten Projektabschnitt errichteten wir vier große Wärmetauscher mit je 1,5 MW Kühlleistung um das Brunnenwasser mittels drei Kältemaschinen zu kühlen. Jede von ihnen ist 8 Tonnen schwer, 11 m lang lang und 2,5 m breit und 2,5 m hoch.
Unser Kunde fertigt Halbleiter, u.a. für die Sensorik im EAutomobilbau. Dort steigt die Nachfrage stetig, aber aufgrund der volatilen Märkte kaum planbar. So erhöhte sich der Kältebedarf unseres Kunden bereits im Laufe des ersten Projektabschnitts.
Wir reagierten umgehend und rüsteten die Kältezentrale mit einer vierten Kältemaschine auf. Damit stand nun jedem der vier Wärmetauscher eine Kälteanlage mit voller Leistung zur Verfügung.
Da der Kältebedarf beim Kunden noch weiter anstieg, wurde die Anlage mit einer mobilen Kälteanlage ergänzt. Um den Betriebsdruck zu erhöhen und das Kühlwasser prozessgerecht zu- und abführen zu können, bauten wir im dritten Stepp eine 4er-Pumpengruppe ein – mit einer Gesamtfördermenge von 1.500 Kubikmeter pro Stunde.
Die von uns realisierte große Kältezentrale ist die zweite im Werk. Mit dem Bau einer dritten großen Kältezentrale sind wir bereits beauftragt worden.
Die Planung der drei Projektabschnitte wurde vom Kunden vorgelegt. Unsere Projektleiter waren aber befugt, ihre Erfahrungswerte einzubringen und Verbesserungen in der Ausführung vorzunehmen.
So wurde von unseren Ingenieuren die Anströmung auf der Verteiler-Saugseite optimiert. Dadurch haben wir ein konstantes Saugverhalten bei unterschiedlichen Fahrweisen der Pumpen erreicht.
Die gesamte Verrohrung, samt Pumpen- und Rohrverteilern bis DN 500, wurde in unserem Werk aus Edelstahl vorgefertigt. Alle Schweißnähte konnten dort unter optimalen Bedingungen hergestellt und geprüft werden. Danach wurden die Rohrstücke und Bauteile (ein Wärmetauscher wiegt über 3 Tonnen!) tauchbadgebeizt und passiviert.
Bei diesem Verfahren werden Oxidschichten, die durch den Schweißvorgang entstehen und andere Verunreinigungen entfernt, und die Passivschicht des Edelstahls wieder lückenlos aufgebaut. Damit erreichen wir den besten und nachhaltigsten Korrosionsschutz. Diesen Arbeitsschritt lassen wir aus Gründen der Wirtschaftlichkeit von bewährten Dienstleistern ausführen.
Der Transport und die Montage der Anlage wurden von unseren eigenen Fahrern und Monteuren durchgeführt. Damit es bei der Montage zu keinen Verzögerungen kommt, ist es sehr wichtig, dass alle Bauteile und Verbindungsflansche unversehrt und
termingerecht ankommen und so abgeladen und zwischengelagert werden, dass die Monteure in der erforderlichen Reihenfolge Zugriff haben. Auch das erfordert Knowhow und Erfahrung.
Alle Projektabschnitte verliefen reibungslos nach Plan, auch die Auftragserweiterungen wurden termingerecht umgesetzt. Die Verrohrung war im ersten Projekt in nur ca. fünf Wochen fertiggestellt worden.
Bei der Montage passte alles perfekt zusammen, ohne dass Nacharbeiten vor Ort erforderlich gewesen wären. Die extrem kurze Bauzeit sorgte beim Kunden für Begeisterung.
Heribert Laußer